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“在嚴格執行各類生產標準的基礎上，我們在生產過程中通過確保技術、管理雙落地，提高生產過程的穩態控制能力。”談到近年來的質量管理方法時，上海煙草集團有限責任公司上海卷煙廠工藝質量科科長秦凌介紹道。
自2000年引入SPC（統計過程控制）系統以來，上海卷煙廠結合六西格瑪等管理方法進行瞭紮實推廣，應用效果一直走在行業前列。2012年，上海卷煙廠結合“中華”專線生產區投產這一契機，創新提出由過程控制向過程診斷轉變，探索建立過程故障診斷與處理的閉環系統，並將產品質量評價由單一的合格評價轉為更為全面的均質同一評價。
經過不懈努力，截至目前，上海卷煙廠已基本完成SPCD防差錯系統的技術、管理雙落地，產品質量更為穩定，過程控制水平再上新臺階。
那麼美國商標申請流程，SPCD到底是一個什麼樣的系統？
簡單來說，SPCD可以稱為SPC2.0。SPC的作用主要體現在預防上，即判斷出過程異常後及時報警。但SPC的局限性也很明顯，它不能告知異常產生的原因和出處，從而也不能進行診斷。SPCD與SPC相比，操作模式由質量人工幹預為主轉變為設備自調整為主、控制圖監控調節為輔，運行模式由相對孤立的質量數據監控轉變為多點多層次復合聯動的監控、分析、應用模式，基本可以實現實時指導生產、迅速糾偏美國商標註冊、降低成本、保障質量。
SPCD系統每隔幾秒鐘自動采集生產過程數據，通過控制圖告知操作人員關鍵質量特性以及相關聯參數的運行情況，實現對關鍵質量特性和重要工藝參數的實時監控，並能根據系統中的判異準則有效運行，反映產品質量的實時變化。一旦發現異常，該系統會立即提醒操作人員進行診斷與調整，從而保證產品過程質量穩定受控。
其中，制絲工序目前已實現秒級的數據采集功能。龐大的數據采集量，決定瞭制絲環節的絕大部分工藝參數變化都在SPCD系統“掌控”中，“大數據”的概念真正在工廠落地生根。
當然，科學合理、診斷及時的技術化框架是SPCD系統的核心。技術化框架的構建涉及關鍵控制點選擇、控制圖選型、判異準則建立、報警問題診斷等環節。上海卷煙廠嚴格遵循科學統計方法對以上環節進行設計，還依據“本地化”“煙草化”的原則，不斷完善SPCD系統技術框架，誤報警等情況持續減少。
近兩年，上海卷煙廠把加強過程控制工作的重點放在管理落地上。目前，工廠以三車間制絲烘絲等關鍵工序為試點，逐步形成瞭自下而上的報警診斷模式，在相關部門的通力協作下，SPCD系統診斷數據庫已不斷壯大，為保證過程平穩控制提供瞭有效保障。
“之前，有一名烘絲操作工在操作時發現烘絲機過程控制圖顯示異常，出口處出現規律性的正弦波，雖然從沒出現過這種現象，但這種波動明顯表明生產過程不穩定。”三車間工藝質量員袁維鑫講道。
操作工把問題告知工班管理人員，雙方討論無果後，立即報給日班生產設備條線，再由工藝質量員、日班維修技師與車間特級技師共同商討，自下而上分析原因、找出問題。經過一個多月的努力，最終發現問題在於烘絲筒出口旋轉接頭的密封性不好，造成蒸汽外泄。
問題解決後，車間並沒有就美國商標檢索此結束這項工作，而是舉一反三，立即排查剩餘其他三個烘絲筒。不出所料，工作人員也發現瞭類似問題，采用同樣的方法，隱患得以及時排除。事後，車間將這個問題出現的原因及解決措施及時補充到診斷數據庫中，以便進一步推廣應用，指導生產。
截至目前，上海卷煙廠SPCD質量控制新模式已初顯成效，技術框架日漸成熟，管理落地也形成瞭制絲帶頭、卷包成型齊頭並進之勢。在SPCD系統的有效推動下，工廠的同質化工程與六西格瑪管理水平也日漸提升，進一步保障瞭產品質量。
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